【中玻網(wǎng)】9月3日，福建南平市嘉閩化工有限公司硅酸鈉工藝流程車間里，幾位工程師正圍在一塊，觀察水玻璃溶解槽的運行情況。第二天，他們就將迎來節(jié)能型燃煤氣水玻璃窯爐技術改造項目的正式點火。
　　
　　嘉閩化工有經(jīng)驗生產水玻璃，是家高能耗企業(yè)，燃料成本約占產品總成本的25%。為推動企業(yè)可持續(xù)發(fā)展，去年9月以來，該公司投入資金3156萬元，新上一臺以煤氣為燃料的節(jié)能型水玻璃窯爐，并配備了新型臥式滾筒水玻璃溶解槽、自動拌料、余熱鍋爐、尾氣脫硫、自動出灰等系統(tǒng)，年可產液體水玻璃21.3萬噸。
　　
　　如何讓生產過程中產生的廢氣、廢水、固體廢棄物變廢為寶也是節(jié)能降耗的關鍵。該公司副總經(jīng)理林杰介紹，將生產過程中產生的尾氣用余熱鍋爐進行回收再利用，每年可節(jié)約用煤3600噸；煙氣經(jīng)過脫硫洗滌再排放，可大大減少熱污染和二氧化硫的排放；生產廢水經(jīng)沉降、凈化后，可再度循環(huán)使用；煤氣發(fā)生爐的能耐也不小，產氣率高，產生的煤渣含煤量低。此外，該公司的煤渣也不是廢物，還能用于生產磚塊。在嘉閩化工，當?shù)刂拼u企業(yè)還得通過招投標來搶他們的這些“黑疙瘩”。公司每年產生約2000噸煤渣，“身價”在20萬元左右。
　　
　　林杰告訴記者，技改后，可實現(xiàn)自動稱量、拌料、輸送整體化；全封閉的生產方式，也減輕了粉塵對人體及環(huán)境的危害。煤焦油改煤氣后，企業(yè)每年可節(jié)約成本700萬元左右。